項(xiàng)目簡(jiǎn)介

浙江某藥廠WOES智能優(yōu)化節(jié)能系統(tǒng)是在實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集和管理數(shù)據(jù)整合的前提下，以能源消費(fèi)為核心數(shù)據(jù)，系統(tǒng)監(jiān)測(cè)點(diǎn)共計(jì)195個(gè)點(diǎn)，其中電力監(jiān)測(cè)點(diǎn) 109個(gè)（利舊46個(gè)）、水監(jiān)測(cè)點(diǎn)41個(gè)、冷凍水、冷凍鹽水監(jiān)測(cè)點(diǎn)30個(gè)，蒸汽14個(gè)，天然氣1個(gè)。涵蓋 10kV 高壓配電室、201 車間、205車間、206車間、冷凍站、208車間、廢水預(yù)處理車間、廢水處理中心、101/102車間（針劑車間）、中試車間等。截止9月底一期系統(tǒng)工程已全部實(shí)施完畢，經(jīng)過(guò)試運(yùn)行已正式投運(yùn)。系統(tǒng)上線運(yùn)行通過(guò)線上和線下分析，找到部分節(jié)能和非節(jié)能價(jià)值，每年可帶來(lái)節(jié)能效益60萬(wàn)元。

難點(diǎn)痛點(diǎn)分析

（1）人工抄表時(shí)間無(wú)法統(tǒng)一，抄錯(cuò)概率高

（2）跑冒滴漏問(wèn)題發(fā)現(xiàn)不了或發(fā)現(xiàn)不及時(shí)，且跑冒滴漏問(wèn)題管理困難，夜間不停機(jī)設(shè)備或車間監(jiān)管松散。

（3）企業(yè)基本電費(fèi)選擇按需量收費(fèi)的方式基本合理，但對(duì)企業(yè)后續(xù)負(fù)荷變化后的基本電費(fèi)選擇方式?jīng)]有實(shí)時(shí)的監(jiān)測(cè)，控制最大需量值方面還有很大優(yōu)化調(diào)整空間

（4）節(jié)能降耗管理制度完善，但制度是否執(zhí)行到位無(wú)法做到實(shí)時(shí)監(jiān)管。

（5）設(shè)備檔案缺少維修記錄，不能快速的查找到維修記錄和維護(hù)情況。設(shè)備運(yùn)行管理主要依賴人為巡檢，對(duì)設(shè)備本身的運(yùn)行安全缺少發(fā)現(xiàn)的抓手。

節(jié)能效益

1、空壓機(jī)運(yùn)行可進(jìn)行優(yōu)化管控，減少能源浪費(fèi)。

1）系統(tǒng)上線運(yùn)行發(fā)現(xiàn)公司配備的四臺(tái)空壓機(jī)具有改進(jìn)空間，其中動(dòng)力車間空壓站 2 臺(tái)阿特拉斯 90kW 空壓機(jī)加卸載比較頻繁，查看兩臺(tái)空壓機(jī)運(yùn)行時(shí)間發(fā)現(xiàn)，一臺(tái)運(yùn)行時(shí)間 42614 小時(shí)，加載時(shí)間 19151 小時(shí)，卸載率 55%，另一臺(tái)運(yùn)行時(shí)間14366 小時(shí)，加載時(shí)間 3605 小時(shí)，卸載率 75%，空載運(yùn)行 30KW。在保證生產(chǎn)工藝壓力的情況下，采用閉環(huán)控制方式對(duì)空壓機(jī)運(yùn)行進(jìn)行優(yōu)化，以減少空壓機(jī)長(zhǎng)時(shí)間卸載導(dǎo)致的浪費(fèi)，預(yù)計(jì)產(chǎn)生 28*24*2*350*0.6*0.5=14.1 萬(wàn)的節(jié)能效益。

2）制劑車間 2 臺(tái) 90kW 空壓機(jī)，通過(guò)曲線查看卸載率約 50%，單臺(tái)卸載功率30kW，從歷史數(shù)據(jù)曲線可以看出存在很多情況兩臺(tái)空壓機(jī)同時(shí)運(yùn)行，交替加卸載，需要進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整。空壓站除去周日，平均每天用電 1000 度。工作日每年約 250 天，平均每天 12 個(gè)小時(shí)，采用閉環(huán)控制方式對(duì)空壓機(jī)運(yùn)行進(jìn)行優(yōu)化，以減少空壓機(jī)長(zhǎng)時(shí)間卸載導(dǎo)致的浪費(fèi)，預(yù)計(jì)產(chǎn)生 30kW×12h×250d×50%卸載率×0.7電價(jià)=31500 元節(jié)能效益。

2、可進(jìn)一步提高力調(diào)電費(fèi)獎(jiǎng)勵(lì)，減少電費(fèi)支出。

從系統(tǒng)力調(diào)電費(fèi)分析，全公司 9 月份功率因數(shù) 0.91，力調(diào)電費(fèi)獎(jiǎng)勵(lì)約 1600元，若將功率因數(shù)調(diào)整到 0.95（1#、2#、4#變壓器有調(diào)整空間），則平均每月可多獎(jiǎng)勵(lì) 7000 元，年可節(jié)省電費(fèi)支出 8.4 萬(wàn)元。

3、調(diào)控需量最大值，減少電費(fèi)支出。

雖然目前選擇需量收費(fèi)方式合理（6000kW 是平衡點(diǎn)），但是從控制最大需量值方面還有優(yōu)化調(diào)整空間。從系統(tǒng)數(shù)據(jù)分析 8 月份最大需量負(fù)荷出現(xiàn)在 7 月份最大需量為 3100kW，8 月 19 日為 3700kW，9 月份最大需量為 3600kW，最大需量發(fā)生時(shí)間 11:00-13:00 期間，可評(píng)估考慮調(diào)整到下午 16:00，年可節(jié)省電費(fèi) 6 萬(wàn)元。

4、鹽水機(jī)組運(yùn)行優(yōu)化管控，減少能源浪費(fèi)。

螺桿鹽冷水機(jī)組，正常情況下的兩臺(tái)冷水機(jī)組運(yùn)行基本無(wú)差異，但是其中兩臺(tái)新水冷螺桿機(jī)組每天的用電量差異在 600-1000 度電左右，運(yùn)行功率相差 70kW左右（每天運(yùn)行約 10 小時(shí)），系統(tǒng)及時(shí)發(fā)現(xiàn)了機(jī)組運(yùn)行存在異常，需要對(duì)功率偏小的鹽水機(jī)組進(jìn)行維護(hù)維修，目前已經(jīng)聯(lián)系廠家，預(yù)計(jì)年節(jié)能效益 12 萬(wàn)元。

非節(jié)能效益

1、循環(huán)水池用電異常管控，減少能源浪費(fèi)。

系統(tǒng)上線運(yùn)行發(fā)現(xiàn)二樓循環(huán)水池用電出現(xiàn)設(shè)備空運(yùn)轉(zhuǎn)情況，造成能源浪費(fèi)。10 月份出現(xiàn) 3 次，每次 21:00-7:00 共 10 小時(shí)，平均功率 19kW，10 月份共浪費(fèi)570kWh 電能，針對(duì)該情況可通過(guò)系統(tǒng)設(shè)置用能異常報(bào)警避免類似情況產(chǎn)生。

2、及時(shí)發(fā)現(xiàn)故障隱患，保障設(shè)備運(yùn)行安全。

1）系統(tǒng)上線運(yùn)行后發(fā)現(xiàn)新動(dòng)力車間 1P8 電表 A 相缺相，據(jù)此現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)配電柜電流端子排 A 相電流信號(hào)線螺絲松動(dòng)，導(dǎo)致 A 相電流缺相，處理后恢復(fù)正常。不僅解決了前期存在的抄報(bào)數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確問(wèn)題，還排除了由于電流互感器開(kāi)路所帶來(lái)的用電安全隱患。

2）系統(tǒng)上線運(yùn)行后發(fā)現(xiàn) 201 車間總負(fù)荷錯(cuò)誤，現(xiàn)場(chǎng)檢查發(fā)現(xiàn)配電柜 B 相電流互感器裝反，導(dǎo)致 B 相負(fù)荷為負(fù)，調(diào)整接線和緊固接線后數(shù)據(jù)正常。不僅解決了前期存在的抄報(bào)數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確問(wèn)題，還排除了由于電流互感器開(kāi)路所帶來(lái)的用電安全隱患。

3、實(shí)現(xiàn)能耗數(shù)據(jù)自動(dòng)抄報(bào)。

系統(tǒng)上線運(yùn)行后解決了在數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)工作中人工抄表工作量大且數(shù)據(jù)不準(zhǔn)、不同車間用能數(shù)據(jù)交叉、公共能源使用分?jǐn)?、?shù)據(jù)換算麻煩等一系列問(wèn)題所造成的能耗數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)失真。

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